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Maximice el tiempo de actividad y la confiabilidad del equipo a través de estrategias de mantenimiento optimizadas

Maximice el tiempo de actividad y la confiabilidad de sus equipos a través de las estrategias de mantenimiento optimizadas proporcionadas por CECO Environmental

Hay dos categorías generales de mantenimiento: mantenimiento correctivo (mantenimiento reactivo que se realiza solo una vez que ha surgido un problema) y mantenimiento preventivo (mantenimiento proactivo). El mantenimiento preventivo es la estrategia preferida para lograr el máximo tiempo de actividad del equipo y del proceso, extender la vida útil de su equipo y optimizar su costo total de propiedad (TCO). 

El mantenimiento preventivo (PM) es el cuidado y servicio del equipo con el fin de mantenerlo en condiciones de funcionamiento satisfactorias mediante la inspección, detección y corrección sistemáticas de fallas emergentes o condiciones fuera de especificación ya sea (a) antes de que ocurran, o (b) antes de que se conviertan en defectos mayores. Este mantenimiento, que incluye evaluaciones, pruebas, mediciones, ajustes y reemplazo de piezas, se realiza específicamente para evitar que ocurran fallas. Por lo general, ninguna estrategia única de mantenimiento preventivo se aplica a todos los aspectos de un programa de mantenimiento eficaz. En cambio, el equipo de mantenimiento deberá decidir qué combinación de estrategias de mantenimiento preventivo es la más adecuada para una necesidad particular de PM, teniendo en cuenta el costo, los recursos disponibles, el monitoreo de parámetros disponibles y la eficiencia.

Las cuatro estrategias de mantenimiento preventivo son:

  • Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
  • Mantenimiento planificado/programado (P/SM)
  • Mantenimiento Basado en Condición (CBM), o Mantenimiento Basado Predictivo
  • Mantenimiento basado en el rendimiento (PBM)

RCM prioriza la seguridad y se enfoca en la confiabilidad y el control de costos. Como resultado, los programas de mantenimiento más efectivos generalmente se establecen con una filosofía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) que lidera el mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

RCM es un enfoque sistemático para garantizar que el equipo continúe haciendo lo que sus usuarios requieren en el contexto operativo actual. La implementación exitosa de RCM genera un aumento en la rentabilidad y el tiempo de actividad del equipo, y una mayor comprensión del nivel de riesgo que administra la organización. RCM se puede utilizar para crear una estrategia de mantenimiento rentable para abordar las causas raíz dominantes de la falla del equipo. 

La implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad generalmente comienza con las 7 preguntas a continuación, resueltas en el orden en que se enumeran:

  • ¿Qué se supone que debe hacer el elemento y sus estándares de desempeño asociados?
  • ¿De qué manera puede dejar de proporcionar las funciones requeridas?
  • ¿Cuáles son los eventos que causan cada falla?
  • ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
  • ¿De qué manera importa cada fracaso?
  • ¿Qué tarea sistemática se puede realizar proactivamente para prevenir o disminuir en un grado satisfactorio las consecuencias de la falla?
  • ¿Qué se debe hacer si no se encuentra una tarea preventiva adecuada?

El mantenimiento centrado en la confiabilidad permite a las partes interesadas monitorear, evaluar, predecir y, en general, comprender el funcionamiento de sus equipos. Esto está incorporado en la parte inicial del proceso RCM, que consiste en identificar el contexto operativo de la maquinaria y escribir un Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA). La segunda parte del análisis es aplicar la “lógica RCM”, que ayuda a determinar las tareas de mantenimiento apropiadas para los modos de falla identificados en el FMEA.

Una vez que la lógica está completa para todos los elementos en el FMEA, la lista de mantenimiento resultante se “empaqueta”, de modo que las periodicidades de las tareas se racionalizan para ser llamadas en paquetes de trabajo. Por último, RCM se mantiene activo durante todo el ciclo de vida de los equipos, donde la efectividad del mantenimiento se mantiene en constante revisión y se ajusta a la luz de la experiencia adquirida.

Mantenimiento planificado/programado (P/SM)

El mantenimiento planificado o programado (P/SM) se refiere a cualquier variedad de mantenimiento programado para un objeto o elemento de equipo. En concreto, el mantenimiento planificado es un servicio programado que se lleva a cabo para garantizar el correcto funcionamiento de un equipo, evitando así averías no programadas y paradas del proceso.

El P/SM debe crearse para cada elemento por separado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, los criterios del código, las necesidades de rendimiento y/o las reglamentaciones. El mantenimiento planificado se puede basar en las horas de funcionamiento del equipo, la fecha o la distancia recorrida. Un buen ejemplo de un programa de mantenimiento planificado es donde el tiempo y la distancia determinan los requisitos de cambio de fluido.

Mantenimiento predictivo/basado en la condición (CBM)

El mantenimiento basado en condiciones o predictivo (CBM) es el mantenimiento realizado después de que uno o más indicadores indican que el equipo fallará en el futuro o que el rendimiento del equipo se está deteriorando. El mantenimiento basado en la condición tiene como objetivo mantener el equipo correcto en el momento adecuado y se basa en el uso de datos en tiempo real para priorizar y optimizar los recursos de mantenimiento.

CBM ofrece 3 ventajas sobre P/SM:

  • Fiabilidad del sistema mejorada
  • Disminución de los costos de mantenimiento
  • La disminución del número de operaciones de mantenimiento da como resultado una disminución de los errores inducidos por el hombre

Sin embargo, las 4 desventajas de CBM versus P/SM son:

  • Altos costos de instalación, para elementos de equipo menor más que el valor del equipo
  • Los períodos de mantenimiento impredecibles están causando que los costos se dividan de manera desigual
  • Mayor número de piezas (instalación CBM) que necesitan mantenimiento y revisión
  • El equipo que monitorea el sistema debe incluirse en el programa PM y tiene el potencial de fallar


Mantenimiento basado en el rendimiento (PBM)

El mantenimiento basado en el rendimiento (PBM) se basa en el historial de mantenimiento y operación anterior o en la comparación de múltiples variables para determinar las condiciones fuera de los límites. El objetivo de PBM es extender el ciclo de mantenimiento preventivo recomendado a uno que permita que el mantenimiento preventivo ocurra mucho antes de la falla. El historial de operaciones y mantenimiento (O&M) permite realizar una evaluación del estado del sistema o de los componentes en el momento en que se realiza el mantenimiento.

Cuando los registros indiquen constantemente poca o ninguna degradación de los límites aceptables entre los intervalos de mantenimiento, se puede desarrollar una base para extender la duración del ciclo de PM.

El mantenimiento basado en el rendimiento puede reducir los costos de mantenimiento. Sin embargo, requiere:

  • Evaluación intensiva por adelantado
  • Monitoreo constante durante la duración inicial
  • Costos iniciales iniciales, si se necesitan lecturas redundantes

En última instancia, el equipo de mantenimiento decidirá qué estrategia (o combinación de estrategias) es la mejor para una necesidad específica de mantenimiento preventivo, teniendo en cuenta el costo, los recursos disponibles, el monitoreo de parámetros disponibles y la eficiencia. Ejemplos de estos conceptos en la práctica incluyen:

  • Mantenimiento planificado (p. ej., reemplazos anuales de correas)
  • Mantenimiento basado en condiciones o mantenimiento predictivo (p. ej., análisis de aceite, análisis de vibraciones, rendimiento del motor, termografía)
  • Mantenimiento basado en el rendimiento (p. ej., degradación de la salida del equipo)

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